Verslag bezoek aan de werf in Giebelstadt

Er is ons verteld dat de twee Bavariadealers de afgelopen periode samen zeker zo’n 300 nieuwe boten verkocht hebben. De toename van het aantal leden van de Bavaria Zeilclub is ook al zo enorm. Logisch gevolg is dus een enorme belangstelling voor de aangekondigde excursie naar de Bavariafabriek in Giebelstadt.
Wij stelden ons dan ook voor dat iedereen bij de voordeur stond te wachten op de postbode, om de Langszij uit zijn handen te grissen. Een enveloppe te openen voor het aanmeldingsformulier, het in te vullen en op te sturen. Ook wij hebben dit zo snel als mogelijk gedaan om ons op te geven voor de excursie.

Razend enthousiast

Sinds een half jaar hebben wij onze nieuwe Bavaria 42 cruiser met de doopnaam Lady Afiena. Zo razend enthousiast als we over onze nieuwe boot zijn, zo nieuwsgierig zijn we ook naar de fabricage ervan. Wij zijn blij dat we met zijn drieën mee mogen. Op 17 november kunnen we volgens de bevestigingsbrief in Roelofsarendveen bij de garage van de busonderneming opstappen. Een stralend zonnetje begeleidt ons naar de kantine van de busonderneming, waar een kleine groep Bavarialeden onder het genot van een kopje koffie welkom werd geheten door onze voorzitter Albert Rienk. Netjes op tijd staat de bus voor de kantine geparkeerd en bij het instappen zijn de zitplaatsen voor ons voor het uitzoeken.

Voorspoedige reis

Na een tussen stop in Utrecht en Arnhem waar alle overige Bavarialeden die zich opgegeven hadden waren ingestapt werd iedereen nadat de reis naar Duitsland al begonnen was, door Albert Rienk welkom geheten. Heerlijk zoevend over de Duitse snelwegen hebben we er geen erg in dat het om 13.00 uur tijd is voor de
1e tussenstop. Na de 1e stop zie je links en rechts toch wel wat mensen met gesloten oogjes onderuitzakken. Tot de volgende stop rond 16.00 uur, Cup-a-Soup tijd, leeft iedereen weer op.
Het laatste stukje naar Sommerhausen verloopt voorspoedig.

De ballen van de v…

Om ca. 18.00 uur staan we voor het hotel Ritter. Albert verdeelt professioneel de sleutels van de kamers. Binnen de kortste keren is iedereen verdwenen naar zijn/haar kamer.

Wat een grote kamer! Jammer dat we er zo weinig gebruik van maken.

Even wat opfrissen en dan maar naar beneden om aan de overkant van hotel Ritter wat te gaan drinken.

We zijn niet de enigen. We willen graag met anderen kennismaken. Dus zoeken we een plekje aan een tafel en al snel schuiven er medebootbezitters aan. De gesprekken aan de verschillende tafels zijn gezellig. We kunnen raden waar het over gaat… Het bier en de wijn smaken prima. We verwelkomen Han Tybout en Thomas Thurau van Holland Sailing die door de Bavaria Zeilclub waren uitgenodigd voor het diner. Voor we er erg in hebben worden wij geroepen want aan de overkant wordt het eten opgediend, de gesprekken gaan ook hier gewoon geanimeerd door.

Bij ons aan tafel over de nieuwe clubvlag, waarbij uitleg wordt gegeven over de ballen op de vlaggen van de bestuursleden. Totdat iemand tot de conclusie komt dat onze voorzitter geen ballen heeft. Op zijn vlag dan. Maar ja, de opmerking is gemaakt. Voor we er erg in hebben is het 24.00 uur, tijd om de kamer op te zoeken want om 8.00 staat het ontbijt er weer en hierna gaan we op bezoek in Giebelstadt. Daar zijn we immers voor gekomen.

Na een korte busrit staan we om 9.30 uur voor de fabriek van Bavaria, die van verre al te zien was. Wat erg raar is nergens is er water te zien! Alleen een kleine plas voor de ingang, waarin één van de eerste Bavaria’s, drijft. Het is een vreemde plek om boten te bouwen. Thomas Thurau en Han Thybout van Holland Sailing staan ons al in de deuropening op te wachten. In de ontvangsthal (we passen er allemaal in) ontvangt de heer Mike Reuer van Bavaria ons. In een snel tempo vertelt hij de zeer indrukwekkende gegevens van Bavaria (zie kader).

Productiegegevens:

Overheersende polyesterlucht

Als je dit allemaal hoort, gaat het wel duizelen. Aan de andere kant werden wij steeds nieuwsgieriger om te gaan kijken. In drie groepen gaan we naar de fabriekshallen. De polyesterlucht komt je bij het openen van de deur al tegemoet. We lopen naar een ruimte waar mannen enkele vrouwen met luchtmaskers oplopen. Daar kan ik me bij deze lucht wel iets bij voorstellen! Hoewel, een enkeling werkt toch zonder masker. Je zou high worden als je de hele dag in deze lucht zou moeten staan. Heer Reuer vertelt dat de lucht in de fabriek toch 1x per uur helemaal ververst wordt.

“Robot” mannen

Overal in de vloeren zie je transportgootjes met kettingen en een binnenmal van een dek en boven je hoofd zie je transportbanen. We komen als eerste de dekmallen tegen. Zwart van vorm met een groene streep erin. Het blijkt dat deze groene streep de standaard Bavariastreep in blauw wordt. Maar voordat men begint wordt eerst de mal stofvrij gemaakt en met wax ingesmeerd. Handmatig brengt men de blauwe gelcoat aan. Zou dit machinaal gebeuren, dan zou er een nevel in het wit terecht komen. Dat is dus niet goed machinaal te doen. Een robotspuitkop brengt wel machinaal in een spuitcabine de witte gelcoat op de mal aan. De mal is bewust zwart, want dan kunnen ze duidelijk zien of er voldoende gelcoat is aangebracht. Zwart laat namelijk de eventuele oneffenheden goed zien. Hierna brengen de ‘robot’mannen handmatig de glasvezelmatten aan. Matten worden doordrenkt, geplakt en met rollers aangedrukt.

Een stukje mat over?

Bij de rompmallen worden deze mallen onder een hoek gezet, zodat de medewerkers er optimaal bij kunnen. Als één helft van de mal voldoende van matten met hars voorzien is, kantelen ze de mal naar de andere kant. Per boot zijn de glasvezelmatten vooraf op maat gesneden. Bij aanvang van de boot weten de medewerkers van de bouwgroep precies waar de matten gelegd moeten worden. Is er aan het einde van deze verwerking een stuk mat over, dan is er een stukje vergeten. Een goede manier van kwaliteitscontrole. Op diverse plekken in de mal zie je duidelijk meer matten en dus dikkere en sterkere stukken. Dat is bij de plaats waar de kiel komt, bij de lieren, de mast en de organisers op het dek etc. In de boeg van de boot wordt zelfs Aramide aangebracht, dit is veel sterker dan de gewone glasvezelmat.

Vakkundigheid, precisie en tempo

De mallen gaan in een bakoven van 60 graden om in drie uur tijd uit te harden. Zou dit aan de lucht bij 20 graden gebeuren, dan zijn voor hetzelfde resultaat zeker tien dagen nodig! Om daarna de romp of dek uit de mal te krijgen, blazen ze er lucht tussen. De mal moet tijd krijgen om zich weer te zetten in zijn oorspronkelijke vorm, dus slaan ze deze enige tijd op. Hier en daar zie je een romp of dek door de lucht zweven of over de grond verplaatsen, onderweg naar een volgende bewerking. Motorboot, zeilboot, verschillende maten door elkaar.

Interessant is hoe vakkundig de snijrobot de gaten van de ramen, luiken, de boorgaten voor lieren, zeereling etc. tot een zoveelste van een millimeter nauwkeurig aanbrengt. Dit gebeurt in een half uur tijd, normaal bij handwerk is hier minstens vier uur voor nodig. Ook nu kan je heel goed zien dat de onderdelen uit dikke lagen zijn opgebouwd.

Geassembleerde houten onderdelen staan klaar

De afdeling houtbewerking is ook heel bijzonder om te zien. Uit de platen mahonie bossé, een lichtere houtsoort die Bavaria sinds 2004 gebruikt, snijden de snijrobots de onderdelen. Er is amper afval, zo efficiënt gaat dat. Er zijn verzamelpalletwagentjes per boot. Pallets vol met gezaagde schotjes voor deurtjes etc.
De lakstraat gaat, zo zie ik op de computermeter, met een snelheid van 4,4 tot 4,5 meter per minuut over een afstand van ca. 100 meter. In verschillende units zie je spuitkoppen bezig continue te nevelen tot zo’n 6x aan toe.

De kaartentafels en de keukens staan op de grond klaar. Helemaal in elkaar gezet, zelfs tot en met de afvalemmer erin. Dus er hoeft niets opgebouwd, samengevoegd of gerommeld in de boot zelf. Alles gebeurt op de grond, waardoor de medewerkers er gemakkelijk aan alle kanten goed bij kan.

Laserstraal voor de nauwkeurigheid

Tot nu toe hebben we gezien hoe alle losse segmenten van romp, dek en binnenbouw vervaardigd worden.
Opvallend is dat er overal een zekere rust heerst, de medewerkers werken gestaag door, is nergens enige vorm van paniek of stress te bespeuren. Pas bij de laatste fase (een herkenbare productielijn), voegen de vaste afdelingsploegen de bovengenoemde onderdelen van zeil- en motorboten samen.

Er zijn zeilboten in twee productielijnen (afhankelijk van de grootte) en een motorbotenlijn. Als alles in en aan elkaar vastzit, brengen ze de kiel, het laatste wat in de productiehal nog gedaan kan worden, aan. Een zeer nauwkeurig klusje, waarbij een laserstraal helpt om deze 100% goed te plaatsen. Voordat de kielbouten worden aangedraaid, wordt eerst een speciale lijm gebruikt. Deze lijm zorgt binnen een half uur voor een sterke kiel/romp verbinding, waarna de bouten aangedraaid worden. De boot is klaar, zeker een paar duizend manuren verder. Vreemd genoeg zie ik nergens masten liggen.

Prijs/kwaliteit verhouding

We zijn nu ongemerkt enkele uren verder dus tijd om ook het restaurant te bezoeken (hoewel ik nog wel uren zou kunnen rondkijken). Daar vertelt heer Reuer ons nog dat Bavaria er naar streeft zo rationeel mogelijk te produceren om daarmee boten te bouwen die een gunstige prijs/kwaliteit verhouding hebben. Hij hoopt dat men ons ervan heeft kunnen overtuigen dat Bavaria goede boten bouwt, die niet onder doen voor andere merken. Bij Bavaria wordt kritisch gekeken naar goede en constante kwaliteit. Waar mogelijk zetten ze -naast handwerk- hoogwaardige apparatuur in. Ook Bavaria maakt helaas fouten. Dat komt deels ook doordat toeleveranciers fouten in of met hun producten maken. Dat is jammer genoeg niet uit te sluiten, maar Bavaria probeert dit uiteraard te voorkomen. Je kunt je voorstellen dat Bavaria eventuele gebreken of defecten niet meteen ontdekt. Soms duurt dit weken, omdat de klanten er dan pas achter komen.
Dan is de productie enkele honderden boten verder, met alle gevolgen van dien. Als voorbeeld werd genoemd de verkeerde kitsamenstelling. die gebruikt werd bij de kunststofrand bij de spiegel en de beschermslab bij de saildrive.

Tijd voor de lunch

Het zit er op. Albert Rienk bedankt namens de groep de heer Reuer en zijn rondleiders met het aanbieden van de nieuwe vlag van de Bavaria Zeilclub. Ook Han Thybout en Thomas Thurau van Holland Sailing krijgen een exemplaar. We worden vervolgens uitgenodigd voor een heerlijke lunch in het Bavaria restaurant. Het einde van een indrukwekkend bezoek.

Vertrouwen en dank

Ik heb nog meer gevoel van vertrouwen gekregen in een toch al geweldige boot. Ik kan iedereen die nog niet in de gelegenheid geweest is adviseren om nu al te boeken voor het geval er een volgende keer komt. Het is erg bijzonder dit eens een keer te zien. Ik denk dat ik namens alle deelnemers spreek als ik hier schrijf:
Heel erg bedankt:

Een tweede verslag

Voor de tweede maal sinds de oprichting van de Bavariaclub is op 11 en 12 november een reis gemaakt naar de Bavariawerf, zeg maar fabriek, in Giebelstadt. Binnen 48 uur na aankondiging op de site bleek de bus vol te zijn. Als maagdelijk lid van deze geachte club, blijk ik het laatste plaatsje te pakken te hebben. Om vooral niet te laat bij de opstapplaats in Arnhem te zijn, ben ik al vroeg uit Nijmegen vertrokken. Zo heb ik de gelegenheid om zo’n 1 ½ uur naar confererende vertegenwoordigers en ander zakenvolk te kunnen kijken.

Het laptop en Samsonite gehalte is hoog. Maar langzamerhand druppelt er ook ander volk binnen. Sommigen met een wat onzekere blik, omdat de aangekondigde opstapplaats “hotel Postiljon” als zodanig al een aantal jaren niet meer bestaat. Mercure is heden ten dage de naam van het onderkomen. Maar goed, iedereen heeft de opstapplaats weten te vinden. Iedereen….? Niet helemaal. Als de bus wil vertrekken, blijken er nog twee reisgenoten te ontbreken. Na eerder mobiel contact wordt niets meer van de verloren zoon en dochter vernomen. Na een halfuur wachten wordt besloten, dat het mooi is geweest . We gaan rijden. Net, maar dan ook net op tijd, komt op dat moment een auto het parkeerterrein oprijden. En ja hoor, hopeloos verdwaalt, eindeloos gestrest meldt zich het echtpaar.

We kunnen gaan! Nu ligt Giebelstadt niet precies naast de deur. Sterker nog het ligt een geweldig eind weg, diep in Beieren onder Würtzburg. Maar in uitstekend gezelschap van Willem, Ton en Evelyn duurt de reis relatief kort. Rond 19.00 komen we aan in Sommerhause. Een oud plaatsje met Fachbouw huizen. Hotel Ritter Jürg is reeds gereserveerd door de Bavariaclub.

Na het diner wordt tot in de late uurtjes geborreld. En niet van die flauwe Hollandse bierglaasjes, maar met glazen van formaat. En dat is sommigen de volgende dag nog aan te zien… Vrijdag, de grote dag is aangebroken. Een busrit van 10 km brengt ons naar het dorp Giebelstadt. En daar, midden in de wei, vlak naast een vliegveld staat de enorme fabriek. Vanaf de aankomstkant is geen boot op het parkeerterrein te bekennen. Dat er ook een achterparkeerterrein is komt straks…. Buiten worden we begroet door de gulle donateurs van deze reis: het team van Holland Sailing.

Zij hebben de buskosten gesponsord. Een bijzonder hartelijk dank daarvoor! Binnen worden we welkom geheten door de Herr Mueller, tweede man bij Bavaria. Herr Mueller is een van de rondleiders. De ander is hoofd verkoop en de derde rondeleider heeft ongetwijfeld ook een belangrijke positie. Begrijpelijk dat voor zo’n belangrijk bezoek de top van het bedrijf wordt ingeschakeld. Dat juist deze heren de rondleiding verzorgen is treffend. Zoals ook later zal blijken, gaat het er bij Bavaria zeer gemoedelijk aan toe. De grote groep wordt in drie kleinere groepen gesplitst. Met een horde van 60 dames en heren de fabriek bekijken is immers ondoenlijk. Met het laatste groepje waar onder andere Willem, Ton, Evelyn, en ikzelf horen, gaan we de hallen in.

We volgen bijna de precieze volgorde van het bouwproces. Het eerste wat we te zien krijgen, is het lamineren van de dekken. Werknemers in ruimtevaartpakken en maskers op, staan hier te werken. Ondanks de luchtfiltering, waarbij miljoenen liters lucht in de fabriek gepompt worden, stinkt het aardig. De bezemstelen waarmee de glasmatten worden ingerold, zijn aan de achterkant voorzien van een slang, die naar grote tanks met polyesterhars lopen.

Gezien de vele hoeken en rondingen, worden voor het lamineren van de dekken ook kleine rollers gebruikt. Opmerkelijk is, dat evenals bij het lamineren van de rompen, de glasmatten al klaar liggen. Per boottype precies de juiste, vaak al op maat gesneden glasmatten. Wat verderop wordt een kant- en -klaar dek uit een mal bevrijd. Een spannend moment. Laten mal en dek goed los? Het dek, dat uiteindelijk tevoorschijn komt, heeft nog geen ramen, luikopeningen of ander gaten. Zoals we later zullen zien worden de uitsparingen in een geheel gecomputeriseerde ruimte uitgefreesd. Een fantastisch proces om te zien. Het dek van een willekeurig schip wordt in een rondom afgesloten ruimte gereden. Vervolgens start een proces van aftasten, dat 5 minuten duurt. De computer ‘weet’ dan om welk dek het gaat en wat de exacte positie van het dek is. Twee grote freeskoppen met in totaal 50 automatisch verwisselbare boren, zagen, etc. nemen het dek gedurende een half uur onder handen.

Het uiteindelijke resultaat is een dek met uitsparingen voor ramen en luiken, gaten voor beslag, kortom verzin het maar. Een dek dat direct door kan gaan naar de volgende bouwafdeling. Daar worden de dekken volledig gemonteerd. Draden voor de binnenverlichting worden getrokken. Het teak in de kuip wordt onder vacuüm verlijmd, de valstoppers, lieren en ander beslag worden gemonteerd. En dat alles zonder dat er in de omgeving maar ook een romp te zien is.

Aan de rompen wordt in een ander deel van de fabriek gewerkt. Het begint met een gifgroene mal. Deze wordt voorzichtig schoongemaakt en in de was gezet. Het eerste, dat dan gebeurt, is het aanbrengen van afplaktape. Hierbinnen worden de blauwe rompbanen geschilderd. Als dat proces af is, gaat de romp verder en wordt een laag gelcoat in de romp gespoten. Hierna kan het lamineren beginnen. Geweldig, om dat van zo dichtbij te zien gebeuren. Alleen je neusgaten houden het niet lang vol. Een stevige polyesterlucht hangt rond de rompen.

Dit, ondanks enorme, miljoenen liters lucht verplaatsende luchtinstallaties. Ook hier zien de lamineerders er uit als marsmannetjes. Ruimtepakken aan en maskers op en op de rug luchtfilters. Laag na laag wordt gelamineerd. Duidelijk zijn de donkere aramide-matten voor in de romp en bodem te zien. De glasmatten liggen per schip gereed en zijn al grotendeels op maat en vorm gesneden. De rompen met daarin de mallen kunnen worden gekanteld. Weer wat verderop worden ter hoogte van de waterlijn de sandwichplaten in de romp gelegd. Deze worden ook weer volledig met matten bedekt.

Ook hier worden rollers gebruikt, die er uitzien als verfrollers op bezemstelen. Aan het einde via een slang verbonden met grote vaten hars. Het sopt dan ook lekker in zo’n romp. Wat verderop, de romp zelf is dan klaar, wordt de motor geplaatst. Deze wordt kant-en-klaar door Volvo aangeleverd. Zelfs de motorolie zit er al in. Ook worden in de romp de binnenmal, de tanks voor water en brandstof gelamineerd.

Uiteindelijk komen de rompen in twee lange bouwstraten te staan. In verschillende stappen wordt het binnenwerk gemonteerd; de schotten, kasten, natte cel, de watervoorziening en noem maar op. Als dat klaar is volgt de ‘marriage’. Via een kraan, wordt een kant- en- klaar dek boven de romp gehesen en wordt deze met kit en schroeven op de romp geplaatst. Aangezien er nog geen kiel onder zit, lijken in deze fase de boten meer op duikboten dan op zeilboten. Ze staan enkele centimeters boven de grond op een bok, die over rails voorschuift. Het heeft allemaal veel weg van een autofabriek.

Alle stappen in het proces worden nauwkeurig afgetekend in pagina’s dik logboek. Voor ieder schip uniek. Zo kan later zelfs worden achterhaald wat de dikte van de romp ter hoogte van de kiel is. Voor de aardigheid; het schip van Ton en Evelyn Mommers meet bij de kiel een dikte van respectievelijk 29 en 27 mm. Maar over dit schip later meer. Mochten er later problemen met het schip zijn, dan kan nauwkeurig worden vastgesteld waar het eventueel is misgegaan. Ook al het houtwerk wordt in eigen bedrijf verzorgd. Aan het begin van de houtbewerkingafdeling liggen stapels gezaagde boomstammen.

Langzaam zie je deze transformeren tot keukenkast, schotten en noem maar op. Keukenblokken, kasten etc. worden kant-en-klaar in elkaar gezet. Het lakwerk gebeurt, voorafgaande aan de montage, in lange lakstraten. En als de neusgaten nog niet verstopt zijn door de polyesterlucht van de lamineerafdeling; hier kunnen ze helemaal hun lol op. Ondanks de ook hier enorme filters, hangt dichtbij de lakstraat een penetrante geur van lak. Overigens gebeurt ook dit volledig automatisch. Laag na laag worden gespoten en intussen UV gedroogd.

Ergens aan het einde van de montageketen worden de kielen onder de rompen gemonteerd. Uitrichten
gebeurt met behulp van laserstralen. En dan, ja dan lijken de boten eindelijk op een zeilboot!
In het hele productieproces geldt het ‘just- in- time’ management. Geen grote voorraden, die kosten en opslag vragen. Om een voorbeeld te noemen, als ik 20 losse kielen heb zien staan is het veel.

Dan nog iets over de rondleiding zelf. Zeer deskundig en ontspannen, worden alle fasen in het productieproces uitgelegd. En denk nu niet, dat je als een bijeengedreven roedel hondjes bij elkaar moet blijven. Nee, je kunt gaan en staan waar je wilt. Fotograferen? Geen probleem, alles mag worden vastgelegd. Alles? Nee, zoals
Herr Mueller mij later bij het afsluitdiner mij vertelt, wordt ieder bezoeker weggehouden bij de ontwerpafdeling. En dat is niet meer dan logisch. Maar verder zijn er geen belemmeringen, geen strepen die niet overschreden mogen worden, alles open en vooral ontspannen. Een heel bijzondere ervaring. Het is alleen zaak, de groep in de gaten te houden om niet in de enorme hallen te verdwalen.
De rondleiding wordt beëindigd met een diner, aangeboden door de werf. Soep, groente, vis of kip (met veel vlieguren) en rijst. Drank staat al op tafel. Voor Ton en Evelyn en ikzelf, is het einde van het diner een geschikt moment om eens te vragen: “hoe staat het met onze boot?” Wij hebben namelijk een bestelling lopen voor een respectievelijk 42 en 32 cruiser. Met het bouwnummer bij me, stap ik op Herr Mueller af. En ondanks het feit dat het weekeinde net is begonnen, weet hij met een paar telefoontjes mijn boot te traceren.

Op het opslagterrein vak D. We gaan samen kijken. De hele fabriek door, richting opslagplaats. Knipperen met de ogen, als we buiten komen: rijen en rijen van schepen staan opgesteld om vervoerd te worden. Niets wordt vooruit geproduceerd. Alles wat hier staat is besteld. En dan het grote moment; daar staat ‘ie dan. De kleinste uit de serie maar wel mijn boot! Van glasmat tot boot, heb je ze zien bouwen. Geloof me, een heel bijzondere ervaring. Teruglopend door de hallen kom ik Ton, Evelyn, Willem en een medewerker van Bavaria tegen.

Ze hebben ook hun boot weten te traceren. Een geweldig mooie 42-er staat op de laatste plaats in de productielijn. Zo goed als klaar. (terwijl ik dit schrijf is hun boot inmiddels in Nederland gearriveerd). Voor Ton en Evelyn is het een heel aparte ervaring om op hun eigen schip, nota bene nog in de hal, rond te kunnen lopen. Evelyn blijft de boot maar aaien…. Geef haar eens ongelijk!

Maar het is tijd om te vertrekken. Eerst nog een groepsfoto voor de Bavaria vijver met daarin de allereerste
Bavaria en dan de bus in. En zo eindigt een geweldige reis. Dank nogmaals aan iedereen die de reis tot een succes heeft gemaakt; de Bavariaclub, Jan van Veen, Willem Boswinkel als reisleider, Holland Sailing en natuurlijk alle medewerkers van de Bavaria jachtwerf in Giebelstadt.